Alternativen habe ich noch keine gesucht ehrlicherweise. Mir ist das nur beim Konusabwickeln aufgefallen.
Man müsste die Dichtung ständig gegen den Bildschirm halten, das wäre eine Option. Oder experimentell den Maßstab so lange anpassen, dass das Gedruckte dem Modell 1:1 entspricht.
Ja ich probiere das mal aus aber nicht das ich dann nur den Maßstab perfekt angepasst habe auf mein teil und das Fertigteile ist das nur halb so groß 🙈
Das führt leider nicht zum perfekten Ergebnis. Warum auch immer verzerrt Inventor beim Drucken den Maßstab. Ist nicht viel, aber wenns drauf ankommt, kann das schonmal mehrere Millimeter ausmachen.
Ich werde das mal probieren aber erstmal mit etwas einfachen damit ich das einfach zum Abgleichen erstmal drüber legen kann. Je nachdem werde ich versuchen die 3D Darstellung etwas auf die Abweichungen und Verzerrungen drauf anzupassen und dann für die fertig Zeichnung wieder runterzurechnen. Mal schauen obs klappt 😅👍
Wie sieht es da bei Fusion360 aus? Die Autodesk Suite habe ich bisher noch nicht so umfangreich genutzt :unsure:
Ggfs. kann auch eine technische Zeichnung im Maßstab 1:1 erstellt werden.
Hab leider nur den inventor gestellt bekommen. Mit Fusion360 hab ich noch keinerlei Erfahrung gesammelt. Mit der Zeichnung 1:1 werde ich mal probieren.
Am genausten kommst du mit einem 3D-Scan, ordentliche (industrielle) Scanner haben Toleranzen im 100tel mm-Bereich.
Alternativ kannst du ein paar wichtige Punkte mit der CNC abtasten und diese als Grundlage für ein CAD-Modell nutzen.
Wenn allerdings der Messschieber deine einzige Option ist einfach die Skizze aus Inventor auf Papier drucken und mit der Dichtfläche vom Motorgehäuse/Seitendeckel abgleichen und wenn nötig entsprechend anpassen.
Die Materialkosten sehe ich da eher als Hürde, was den Fertigungsprozess selbst angeht kann man immer bei Kollegen nachfragen.
Ja gut weiß jetzt gerade nicht ob wir eine 250mm optische messmaschine haben. Glaube nur an die 150mm aber ich werde das auf alle Fälle mal probieren. Danke👍
Das ist schon eine sehr gute Idee. Und vielleicht gleich optisch für die Vogelserie, weil die Dichtseite ist ja gleich.
Jawoll nur muss schauen das se erstmal dicht wird 😅
Warum denn unbedingt was Fräsen was es millionenfach in zig verschiedenen Guss-und Fräs-Ausführungen gibt. Außerdem sehe ich so ein Deckel mit seiner tiefen Form und der langen Dichtfläche nicht gerade als einfach zu fertigen an. Da muss einiges im Arbeitsablauf und beim Spannen beachtet werden. Ich würde vorschlagen für den Anfang was kleineres und selteneres nachzubauen, bzw. zu verbessern.
Naja mein Betrieb hat mich halt gefragt ob ich was brauche was evt etwas komplexer ist (Muss selber noch 1 jahr lernen bis Ausbildungsende). Die wollen auf der 5 achs soweit ich weiß programme testen. Was mit HSC und simultan oder so haben sie gesagt. Sollte nur halt selber die 3D zeichnen erstellen.
Moin alle miteinander. Ich selber hab die Möglichkeit, bei mir auf Arbeit sachen, CNC zu Fräsen. Wollte daraufhin mal mir Kupplungs- und Lichtmaschinendeckel, über den Inventor, als Zeichnungen zu erstellen. Nun kann ich mir die maße, nur mit einem Messschieber entnehmen und bin mir unsicher, ob die Dichtfläche, sowie die Bohrungen stimmig sind zum Motorblock. Lichtmaschinendeckel ist ja weniger das Problem mit der Dichtfläche aber Kupplungsdeckel schon eher. Wollte hier mal fragen, ob jemand evt. auch schon auf die Idee gekommen ist und das vielleicht mal ausgemessen hat und mit mir die Informationen teilen wollen würde.
Oder ob jemand sowas präziser messen kann wie mit einem Messschieber. Je öfter ich das falsch Fräsen muss, desto mehr wird es meinen Betrieb auch Kosten.
Vielen Dank im vorraus an die die was wissen.
Lg
