Gehäuse auswinkeln/ Pleuel auswinkeln

ich habs auch noch nicht gemacht. Doch wenn ichs machen würde, würd ich eine Vorrichtung schweißen, in der das Gehäuse über die Kurbelwellenlager und dem unteren Befestigungsauge aufgenommen wird. Durch die Lager würd ich einen blankgezogenen 20er Rundstahl ziehen, welcher dann auf der Vorrichtung verschraubt wird. Diese würd ich dann auf den Frästisch spannen. Der Halter für das untere Befestigungsauge hätte ein Langloch um das Gehäuse im Winkel mit der Meßuhr auszurichten. Es muss halt gewährleistet sein, dass der Rundstahl zum Fuß parallel verläuft.

Für die Aufnahme in den Lagern gibt es natürlich noch elegantere Lösungen, aber da wirds dann gleich wieder teurer.

Gescheitert ist es daran, dass es günstiger war, meine paar Gehäuse planen zu lassen, statt die Vorrichtung zu bauen und alle Materialien zu beschaffen.

Bin auch immer davon ausgegangen, dass die Parallelität stimmt, doch die Laufbilder meiner Kolben haben mir immer verraten, in welche Richtung mein Zylinder steht.

Die Gehäuse sind leider alle krumm
Als hätte es die bei der Halterung hinten im Rahmen zusammen gedrückt
Mal eins nehmen und die Innenseite auf einen planen tisch legen
Da kippelt extrem
Man weiß nie wo man is

Die limaseite sollte die aufspannfläche beim Spindeln der KW lager gewesen sein.

Aber nur ein Lagersitz aifnehmen langt nicht. Die versteifung haut auch nicht mehr 100% hin weil es verzogen is

Das beste wäre es, wenn man es gegen keine fläche spannt sondern Nur auf den lagersitzen aufnimmt

Ich finde MrEyeballz Idee sehr gut. 2 Lager genommen, vllt sogar c2 (Rillenkugellager 6204/C2 - SLF, 6,18 €) und diese eingesetzt. Allerdings würde ich einen rund geschliffenen 20er Rundstahl nehmen, da stimmen die Maße. Auf der einen Seite kann ja per Hülse gegen einen Anschlagwinkel gespannt werden und das von der anderen seite eig ebenso. Zur aufnahme hinten reicht vllt schon ein kleiner maschinenschraubstock. Nur wer sagt, dass der 20er Bolzen im rechten winkel steht, nur weil er an einem 90grad anschlagwinkel geschraubt ist. Da wäre eine Platte mit einer erodierten (ok...gefrästen :-D) langloch kontur von vorteil, wo man dann mit messuhr korrigieren könnte

Nachtrag: oder eine vorrichtung ähnlich einer richtvorrichtung für die kurbelwelle, mit 2 zentrierspitzen. Diese könnte man vllt mit endmaßen in der höhe umspannen, oder per feingewinde verstellen?

Zitat von eh-91;2865657

Die Gehäuse sind leider alle krumm
Als hätte es die bei der Halterung hinten im Rahmen zusammen gedrückt
Mal eins nehmen und die Innenseite auf einen planen tisch legen
Da kippelt extrem
Man weiß nie wo man is

Die limaseite sollte die aufspannfläche beim Spindeln der KW lager gewesen sein.

Aber nur ein Lagersitz aufnehmen langt nicht. Die versteifung haut auch nicht mehr 100% hin weil es verzogen is

Das beste wäre es, wenn man es gegen keine fläche spannt sondern Nur auf den lagersitzen aufnimmt

Die Vorrichtung ist natürlich top. Du gehst quasi von rechts in die Lagergasse rein...
Wenn dein Lagerdorn nun ein Hydrospanndorn wäre oder 2 Spreizbuchsen hätte, wären alle Spatzen gefangen. Dann kannst du nämlich 100% in der Bohrung spannen und kannst die Fläche aussen vor lassen. Aber da wirds wieder teuer und kompliziert. Denke mit deiner Vorrichtung geht das schon top!

Vom ursprünglichen Fertigungsprozess kann ich mir Vorstellen, dass die Gehäuse früher auf einer Transferstrasse Stück für Stück gefertigt wurden. Das war in der Pre-CNC-Ära eigentlich so Gang und Gebe. Zuerst Fräsen der Flächen, Bohren aller Durchgangs und Gewindebohrungen. Bohren der Indexbohrungen.

Dann Zusammenbau, Stempeln beider Hälften, Vor- & Feinbearbeitung der Lagergassen, Stechdrehen der Sitze für die Sicherungsringe, Fräsen der Zylinderfußdurchmesser sowie Zylinderfußfläche. Teils kann man an den Gehäusen noch die Abdrücke der Spannsituation sehen.

Eigentlich gehts auch nicht präziser als alles im Zusammenbau zu bohren. Bei CNC wirds ungenauer schon aufgrund des Umspannens. Rein Theoretisch können die Lagersitze in unserer Fertigung über 0,1mm voneinander abweichen, da 1 Sitz mit 0,05 zu den Indexbohrungen toleriert ist und die Toleranz auch gebraucht wird. Zusätzlich ist die 2. Indexbohrung 0,05 zur anderen Indexbohrung (Nullpunkt) toleriert. Da summiert sich also was auf.

Die Probleme hat man beim Ausspindeln im Zusammenbau nicht, solange das Bohrwerk und die Teileausrichtung stimmt.
Leider sind Transferstrassen heute zu teuer da Sonderbau und zu unflexibel. CNC ist unterm Strich also nicht zwingend besser... Warum aber bei Stinogehäusen die Fläche schief ist, ist mir ein Rätsel, wer weiss wie der Prozess da ausgesehen hat.

Was du als Verzug bescheibst, wäre ja nich so schlimm. Das kommt größtenteils durch die Dichtung, weil diese sich an den M8ern mehr komprimiert. Ich hab auch schon Gehäusehälften nur mit Dichtungsmasse verschraubt, das hält auch und man verzieht nichts.

Das ist z. B. auch ein Grund, warum ich die grünen Vergaserflanschdichtungen ungern nehme. Diese komprimieren sich mehr als die roten Pappteile und der Flansch verzieht sich noch mehr, wenn man zu fest anzieht...

Um wieder zum Thema des Threaderstellers zurückzukommen, ich würde auf gar keinen Fall den Formfehler über Richten des Pleuels ausgleichen, da die Parallelität der Pleuelbohrungen verloren geht. Das führt dazu, dass sich das Pleuel einseitig anlegt und auch die Lager einseitig tragen.

Wenn du die Möglichkeit hast, auf einder CMM zu messen, mach das. Ist bestimmt interessant. Abfräsen würd ich das Teil bei jemanden, der eine Vorrichtung dazu hat und Erfahrung damit hat. Ich hab mein Gehäuse bei Schmiermaxe planen lassen und bin 100% zufrieden. Stino waren die vorher alle schepp.

Zitat von BombenSV;2865662

Ich finde MrEyeballz Idee sehr gut. 2 Lager genommen, vllt sogar c2 (Rillenkugellager 6204/C2 - SLF, 6,18 €) und diese eingesetzt. Allerdings würde ich einen rund geschliffenen 20er Rundstahl nehmen, da stimmen die Maße. Auf der einen Seite kann ja per Hülse gegen einen Anschlagwinkel gespannt werden und das von der anderen seite eig ebenso. Zur aufnahme hinten reicht vllt schon ein kleiner maschinenschraubstock. Nur wer sagt, dass der 20er Bolzen im rechten winkel steht, nur weil er an einem 90grad anschlagwinkel geschraubt ist. Da wäre eine Platte mit einer erodierten (ok...gefrästen :-D) langloch kontur von vorteil, wo man dann mit messuhr korrigieren könnte

Nachtrag: oder eine vorrichtung ähnlich einer richtvorrichtung für die kurbelwelle, mit 2 zentrierspitzen. Diese könnte man vllt mit endmaßen in der höhe umspannen, oder per feingewinde verstellen?

Hab damals für andere Zwecke ein Stück "Silberstahl" gekauft, das kannste nehmen...
Wenn man Endmaße hat, isses natürlich Top. Einfach den Stahl ausgerichtet. Oder eben die Vorrichtung geschweißt,die 2 Stelzen zur Aufnahme des Dorns auf der Maschine geplant und anschliessend den Silberstahl links und rechts angespiegelt um ihn auf die Vorrichtung zu schrauben. Anschl mit Stahlblech die Feinausrichtung gemacht. Über die Zentrierung würd ichs nicht machen, das neigt immer zum schwingen...

Ihr MÜSST!!!! 2 lagersitze nehmen
Weil sonst die Hälften verdrehen können über die KW sitze

Ich hab sogar so einen spanndorn, kann bohrungen von 20-55 innen spannen
Den kann man in eine teileaparat spannen
Aber der Aufwand jedes Mal das Ding auf die fräse bauen....

Wenn man es richtig machen will muss man erst mal die Mitteldichtfläche planen, natürlich auch im winkel zur Lagerfläche

Ei klar 2 Sitze, sonst wird das nix. Aber wenn du beide Gehäuse miteinander verschraubst, ziehen sich die beiden doch gerade? Bei mir war der Verzug minimal . Der Verzug sollte sich über die C3 Lager später im Betrieb ausgleichen. Hatte noch kein Gehäuse, wo die Wellen verspannt waren. Durch den Verzug ändert sich ja auch nicht die Position des Lagersitzes, sondern die Rechtwinkligkeit der einzelnen Sitze zur Planfläche der Mitteldichtung... Somit sollte ein Planen der Zylinderfußfläche auch ohne Planen der Mittelfläche möglich sein. Bzw wirds ja so gehandhabt.

klar wird das so gemacht
und naklar dreht sich das lager im normalfall nicht schwer.
aber es ging doch um die theorie. und wenn man so ein aufwand macht ist es doch nicht schwer da noch mal drüber zu gehen

Muss mir meine Gehäuse mal anschauen, wie stark der Verzug da ist. Meine Befürchtung ist halt, wenn man die 2 Flächen plant und das Ganze mit Pappdichtung wieder zusammenschraubt, ist es irgendwann wieder genauso verzogen.
Deshalb würd ich mir das eher sparen. Den Benefit von einem rechtwinkligen Zylinderfuß sehe ich da schon eher und bei einem meiner Gehäuse war das echt extrem.

Edit: Mir ging da gerade was durch den Kopf.
Wenn man die Hälften an der Mitteldichtung plant, weil verzogen, ist der Formfehler des verzogenen Gehäuses nicht weg. Die Bohrungen stehen also nicht 90 Grad zur frisch geplanten Fläche.

Der Prozess, dass sich die Gehäuse verziehen unterliegt einer Sättigung. Damit meine ich, irgendwann verzieht sich das Gehäuse nicht mehr weiter, weil sich die Dichtungen nur zu einem gewissen Grad komprimieren (korr. Anzugsmoment vorausgesetzt).
Plane ich die Gehäuse, dann beginnt der Prozess von neuem, bis der gewisse Punkt erreicht ist.

Ab dem Punkt wird mein Formfehler noch größer, im Endzustand hat er sich quasi verdoppelt...

Ich finde es hat bis jetzt ohne auswinkeln super funktioniert, ich meine gut wenn man die Möglichkeiten hat auf Arbeit sowas zu machen dann ist das ja keine große sache!

also wenn man zwei gleiche Motorgehäuse hat dann passt das schon ganz gut, aber bei zwei unterschiedlichen Gehäuse hälften ist es echt besser das auszuwinkeln und die Dichtfläche zu planen.

Man muss halt auch mal Glück haben....

bedeutet das jetzt

Gehause mittels Lehrdornen zweier Wellen in den Lagersitzen passig montieren
die dorne tragen die Spannvorrichtung dann wird senkrecht der zylinderfuss geplant, senkrecht ist er ja sowieso von der KW, dadurch dass man zwei Wellen genommen hat sind die Hälften nicht zueiander verdreht?

Das mit den Lehrdornen zweier Wellen versteh ich nicht. Ich beschreibe es mal so:

Aufnahme des Gehäuses in den 2 Lagersitzen der Kurbelwelle mittels eines Dorns.
Über die Vorrichtung stellst du sicher, dass der Fräser später parallel zur Lagergasse die Zylinderfußfläche plant. Die Lagergasse ist somit der Bezug zur Fläche. Der Dorn muss somit Parallel zur Standfläche der Vorrichtung montiert sein. So wie auf dem Bild oben.

Da du das Gehäuse dann um die Lagergasse auf dem Dorn drehen kannst, musst du es in dieser Ebene zur alten Zylinderfußfläche mittels Meßuhr ausrichten und arretieren. Dann sauber planfräsen. Fertig.

So mein Verständnis.

Edit: Die Passtifte zwischen den beiden Gehäusehälften sichern vor verdrehen der beiden Hälften, die müssen natürlich drin bleiben. Glaub jetzt vermischen sich die Themen etwas weil etwas weiter oben die Rede von nicht nummerngleichen Gehäusen war.
Ursprünglich ging es ums Auswinkeln der Zylinderfußfläche, bzw des Pleuels.

genau das ist mein Verständnis von "auswinkeln"
ganz großen Daumen hoch!