Eigengusszylinder bauen

Ich habe das beste Getriebe verbaut, dass es zu kaufen gibt und noch nie von Schäden gehört. Das sollte also halten.

Beim Krümmerdurchmesser wusste ich, dass es eher besser als schlechter wird. Das hatte sich bei den Tests schon abgezeichnet.

Die Schleppleistung ist (auch durch die K7) relativ hoch und beträgt zwischen 3-3,5 PS.

Was sagen die Werte über Mitteldruck und Literleistung aus?

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Zitat von Hoebra

Ich denke du kannst spielerisch über 300 PS am Rad kommen wenn du das willst, aber ich vermute du willst jetzt erstmal den aktuellen Stand auf der Strecke "erfahren".

Ganz genau. Was nutzen mir 300 PS Literleistung, wenn ich sie nur 15min nutzen kann.
Mindestens eine Saison wollte ich ein Schleifmaß schon fahren.

Eben genau das gilt es jetzt in den Griff zu bekommen.

Das Setup für den Zusatzlüfter habe ich jetzt zu Hause:
- Brushless Rotor 64mm 4500kV
- Brushless Regler 30A
- 3s LiPo 5200mAh 11,1V (zunächst 1mal) + Ladegerät
- Servotester

Ich habe es heute zum Test aufgebaut und muss sagen, dass es echt beeindruckend ist, was diese kleinen Motoren leisten können!

Heute war der Umzug angesagt!
Ab jetzt werkelt der Eigengusszylinder im Harzringmoped!
"Unspektakulär" ist mein Eindruck des Fahrverhaltens.
Ich wunderte mich immer, dass der 5. Gang schon "alle" ist.
Vermutlich entsteht dieser Eindruck durch das niedrige Drehzahlniveau.
Vielleicht sollte ich noch einen Zahn länger übersetzen.

Der Auspuff fehlt noch!
Und das wird- wie soll es anders sein- wieder eine Herausforderung!
Einfach kann ja jeder. Aber dazu mehr, wenn es soweit ist.

Fangen wir also mit dem Auspuff an!

Was ist mir bekannt?
In vielen Prüfstandläufen hat sich ein Modell von K-Racing als optimale Basis für den angestrebten Einsatzzweck herauskristallisiert.
In weiteren Versuchen wurden die Auspufflänge, sowie Krümmer- und Endrohrdurchmesser für den Zylinder leicht angepasst.
Es wurde ein separates Testmodell angefertigt, um die ermittelten Maße anzuwenden und zu überprüfen.
Damit sind alle benötigten Maße zu den Dimensionen des Auspuffs bekannt.

Welche Anforderungen habe ich an die Verlegung des Auspuff?
Zu allererst soll der Auspuff maximale Schräglage im Fahrbetrieb ermöglichen.
Weiterhin soll er auch keinen Schaden nehmen, wenn es mal darüber hinaus geht.
Die Verlegung soll außerdem möglichst gerade verlaufen und am Besten noch optisch ansprechend aussehen!
Und wieder heißt es- Kompromisse finden bzw. "form follows function"!

Konstruktion- Schritt 1
Man nehme einen Schweißdraht und kürze ihn auf die Länge des Auspuffs.
Der Schweißdraht kann nun entlang einer gedachten Neutralfaser beliebig- in möglichst weichen Radien- am Fahrzeug angepasst werden.
Gerade bei komplexen Verlegungen behält man so leichter den Überblick.
Allerdings sollte man bereits jetzt den jeweiligen Durchmesser der Segmente im Hinterkopf haben und berücksichtigen, wo eventuell Kontaktpunkte durch bewegliche Teile entstehen können (Lenkbewegung, Einfedern, Schwinge, Bodenfreiheit usw.) und wo später der ESD seinen Platz haben soll.
In meinem Fall ist dieser Ort bereits vorgegeben (Herzkasten links).

Diese Verlegung ähnelt der, wie sie oft bei 250er 2T- MX-Maschinen zu finden ist- nur das ich zusätzlich versuche, den Großteil des Volumens unter dem Motor zu platzieren.
Viel Bodenfreiheit benötige ich nicht- sehr wohl aber an den Seiten! Wie man erahnen kann, beginnt mit dem exponierten Teil des Auspuffs bereits der Gegenkonus- die Segmente werden also im Durchmesser kleiner!

Konstruktion- Schritt 2
Das abgenommene Modell ist nun fertig und wird betrachtet.
Ich schaue, ob und wie ich den Drahtkörper in Abschnitte, mit gleichmäßig verlaufendem Radius einteilen kann.
Die Grenzen markiere ich mit einem Stück Tape. In meinem Fall ergeben sich 5 Abschnitte mit unterschiedlichen Radien (Grenze Abschnitt 3/4 unter Bierflasche ).

Konstruktion - Schritt 3
Ich lege das Modell auf Papier und zeichne mit einem Bleistift entlang des Drahtes den jeweiligen Abschnitt auf.
Auch die Grenzen markiere ich mit einem Bleistiftstrich. So kann ich mit einem Bandmaß entlang der Linie
auch die Länge des Abschnitts bestimmen und notieren.

Konstruktion - Schritt 4
Mit einem Zirkel versuche ich- je Abschnitt- einen Radius zu ermitteln, der bei passendem Mittelpunkt möglichst genau der skizzierten Linie folgt.
Diesen Mittelpunkt markiere ich ebenfalls, verbinde beide Grenzmarkierungen mit diesem und ermittle mit einem Geo-Dreieck den Gesamtdrehwinkel des Abschnitts und notiere ihn ebenfalls.

Konstruktion - Schritt 5
Ich addiere die Abschnittlängen und überprüfe, ob sie mit der Gesamtlänge übereinstimmen.
Die jeweilige Abschnittlänge wird unterteilt unter Beachtung folgender Aspekte:
- Anzahl der Segmente
- Segmentlänge
- Drehwinkel
- im Abschnitt mit dem Mittelteil (definierter Bereich) muss der Bereich davor und dahinter zu den Grenzen hin sinnvoll aufgeteilt werden
- die Winkel zu angrenzenden Abschnitten müssen identisch sein!
- alle Drehwinkel addiert, muss der Gesamtdrehwinkelzahl des Abschnitts entsprechen

Die ermittelte Segmentlänge wird auf den Zirkel übertragen und der jeweilige Abschnitt entlang der Neutralfaser aufgeteilt.
Der Schnittpunkt zwischen Segmentlänge und Neutralfaser wird mit dem Mittelpunkt des Radius´verbunden und stellt die Verbindungsstelle zwischen 2 Segmenten dar!

Diese neue Aufteilung wird auf ein 2D- Modell in einem CAD- Programm übernommen.(Auch analog möglich!)

Konstruktion - Schritt 6
Durch die neue Aufteilung entstehen logischerweise auch neue Durchmesser an der Stelle, wo sich die Segmente berühren.
Es gilt nun, diese Durchmesser(bzw. Radien) zu ermitteln!
Man kann die Auspuffvorlage auch händisch auf Papier zeichnen und danach(!) die neuen Segmentlängen einzeichnen/Radius ablesen.
Den jeweiligen Radius notiere ich an der Segmentgrenze meiner Skizze, übertrage ihn auf den Zirkel und markiere ihn als Schnittpunkt auf der Linie.
Diesen Vorgang wiederhole ich für alle Segmente! In meinem Fall 29.
Danach können die Innen- und Außendurchmessermarkierungen verbunden werden.
Das sieht dann in etwa so aus:

Konstruktion - Schritt 7
Man hat nun alle Daten, um die Konen in Cone Layout 1:1 zu erstellen und die entsprechenden Abwicklungen für die Segmente auszudrucken und nachzubauen (Papier oder direkt Blech). Sehr hoher Papieraufwand/Druckertinte!

Ich pause mir deshalb die Segmentbögen nur auf separates Papier, um mir eine Art 2D/3D- Modell zu erstellen.
Dies stellt für mich eine umweltfreundlichere Alternative dar und reicht für einen ersten Test.

Diese Kopien der Segmentbögen befestige ich auf meinem Drahtkörper so, dass der Draht möglichst mittig durch die Segmente verläuft und prüfe dabei, ob die Länge der Abschnitte und deren Winkel so beibehalten werden können.
Wenn das Fahrzeug in der Nähe ist (bei mir leider nicht) kann auch bereits so die Montageposition simuliert werden.

Konstruktion - Schritt 8
Nun können die Werte ggf. angepasst oder
im CAD- Programm verarbeitet werden.
Ich erstelle nun Konus für Konus mit folgenden Daten:
- Länge des Konus
- Durchmesser kleiner Winkel
- Durchmesser großer Winkel
- Winkel kleiner Durchmesser
- Winkel großer Durchmesser

Konstruktion - Schritt 9
Die einzelnen Segmente werden nun nacheinander einzeln abgespeichert, importiert, miteinander verbunden und aneinander ausgerichtet.
Im besten Fall entspricht das fertige Modell nun dem Wunschmodell.
Je nach Programm können nun Abwicklungen erstellt werden und diese an Laserschneiddienstleister oder an die Blechschere übermittelt werden.

Diese ausführliche Beschreibung soll verdeutlichen, welch großer Aufwand in die Konstruktion einer Auspuffanlage fließen kann.
Zugegebenermaßen habe ich das hier zum ersten Mal gemacht und vieles ließe sich durch Erfahrung vereinfachen.
Aber oftmals fehlt es an Hintergrundwissen, um die Arbeit die dahinter steckt, zu würdigen.
Und bis jetzt ist praktisch noch nichts passiert!!!
An alle Auspuffbauer- meinen Respekt habt ihr!